Defeitos na soldadura: como os reconhecer e evitar

Guia gratuito · A Forja do Soldador · atualizado em setembro de 2026

Um defeito na soldadura é uma imperfeição que compromete a resistência, a estanquidade ou o aspeto da junta. Saber reconhecer cada um pelo aspeto, e saber a causa, é o que te permite corrigir no cordão seguinte em vez de repetir o erro.

Os defeitos mais comuns, lado a lado

Capítulo 12 do e-book A Forja do Soldador.

Porosidade

Gases presos no metal quando solidifica. Se os poros aparecem no início do cordão, a causa é quase sempre sujidade; se estão à superfície no MIG, é falta de gás. Diagnóstico completo em porosidade na soldadura.

Mordedura

Um sulco ao lado do cordão que o metal não preencheu. Parece só estético, mas é um ponto de concentração de tensões onde pode começar uma fissura por fadiga. Como evitar: baixa a corrente ou a tensão, abranda um pouco, corrige o ângulo e, se oscilas, faz uma pequena pausa nas bordas.

Falta de fusão e falta de penetração

São dos defeitos mais perigosos porque podem estar escondidos por baixo de um cordão bonito. A soldadura “cola” à superfície mas não fundiu com a chapa, e parte ao primeiro esforço. Como evitar: corrente suficiente, velocidade controlada, ângulo certo e, em chapa grossa, preparar a junta com chanfro e folga de raiz. Uma regra simples do capítulo de garagem do e-book: um ponto que agarra à superfície sem penetrar não é soldadura.

Inclusão de escória

Acontece com elétrodo revestido e fio fluxado, quando a escória de um passe fica presa debaixo do passe seguinte. Como evitar: pica e escova a escória por completo entre passes, e mantém o ângulo de avanço para a escória não correr à frente do banho.

Salpicos

Não enfraquecem a junta por si, mas dão trabalho de limpeza e mostram que algo está desafinado. Causas: arco longo, corrente alta, elétrodo húmido ou polaridade errada. No MIG, o CO₂ puro dá mais salpicos que a mistura C25 (vê que gás usar) e a tensão a mais também. Os parâmetros de referência estão na tabela MIG/MAG.

Fissuras

São o defeito mais grave, porque crescem com o esforço e podem levar à rotura. As fissuras a frio aparecem horas ou dias depois de soldar e juntam três fatores: hidrogénio (muitas vezes de elétrodo húmido), um aço mais duro e tensões. Como evitar: elétrodos básicos bem secos, pré-aquecimento quando o aço o pede e juntas pouco restringidas.

Distorção (empeno)

O metal dilata ao aquecer e contrai ao arrefecer. Se o calor se concentra numa linha, essa zona encolhe mais e puxa a peça. Como evitar: fixa bem as peças, dá pontos de fixação, alterna os lados e distribui o calor. Em chapa fina, usa pontos intercalados: vê soldar chapa fina sem furar.

Como se avalia um defeito

Na indústria, a norma EN ISO 5817 define três níveis de qualidade (B, C e D) e diz quanta imperfeição é aceitável em cada um. A primeira inspeção é sempre visual; em trabalhos exigentes juntam-se líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultrassons ou radiografia.

Perguntas frequentes